Возвращаясь в цех после трёхчасового тест-драйва грузовика с пневмоподвеской, замечаю знакомый аромат таннинов. Влажные брусья дуба лежат, словно силовые лонжероны, ожидая токарной обработки. В автомире именно лонжерон принимает вал ударных нагрузок, в лестнице равную миссию выполняет косоур. Сортируя бруски, сразу просматриваю волокно: разнонаправленные лучи медуллы дают прочность, сравнимую с работой прессованного профиля 6000-й серии.
Сходство с шасси
Косоур обретает жёсткость, как продольная балка рамы. Под глухим ударом молотка древесина отзывается сухим «тон» — акустика напоминает калиброванный звон кованой шестерни. При статической нагрузке 350 кг изгиб не превышает 1,2 мм на метр пролёта, детали из ели при равных условиях показывают прогиб втрое выше. Дуб — природный «блок террафлекс», способный гасить вибрации без эластомерных вставок.
Ступени — аналог шин: контакт с подошвой велик, рисунок волокон работает, как закрытый протектор. В гаражах слышно визг кромок обуви лишь на ламинированных плитах, дубовой ступени хватит притирочного раунда, дальше скольжение стихает, подражая работе Michelin Pilot Sport после прогрева.
Деталировка
Балясина похожа на стойку стабилизатора. Портовой фрезой вытачиваю вверху «чашу» под шип, вертикальный канал под нагель оставляю, как технологический «центровочный конус» во фланце кардана. Соединение «шип-гнездо» напоминает шлицевую ступицу. Стальные детали хотят графитовой смазки, древесная пара любит карбамидную композицию — смола впитывается в медиуллу, затем кристаллизуется, формируя «аморган», тончайший слой без аморфизации поверхности.
Поручень воспринимаю, как рулевую колонку. Эргономика критична: кромка обязана находиться в диапазоне 40–45 мм — меньше пальцы скрутит, больше хват станет рыхлым. Изгиб 900 мм радиуса формирую методом паровой пластификации. Температура 101 °C, давление 1,3 бар, время экспозиции 26 мин. Параметры отработаны опытным путём: при меньшей температуре волокно даёт «растреск» — сетка микротрещин, при большей — «каутеризация» — потемнение до цвета жжёного сахара.
Обработка поверхности
После шлифования зерном P180 ввожу ангидридную пропитку. Реагент «Силелокс 62» закрывает капилляры таннина, напоминая катафорез кузова. Толщина плёнки — 8–10 мкм, уровень водопоглощения падает с 14 % до 4 %. Отсюда ресурс: ступень без покраски выживает пятилетний цикл «сырость-отопление», а с двумя слоями уретанового лака — свыше 20 лет.
Торцы защищаю «тиксотропом U-520». Вязкость 115 с по В3, консистенция напоминает медовый гудрон. Пока смола полимеризуется, измеряю pH — значение 5,5 гарантирует отсутствие гальванической коррозии в контакте с винтами из стали A2. Аналогичный принцип в авто: при нарушении пассивации болт 8.8 краснеет, дубовая кислота ускорит процесс в два раза.
Финал
После сборки устраиваю стендовое испытание. На среднюю ступень ставлю бетонный блок 400 кг, пускаю вибромотор 42 Гц. За двадцать часов клинья не ослабли, а показатель шума остался на уровне 24 дБА — ниже, чем в салоне электрокара на холостом ходу теплового насоса.
Когда нога ступает на дубовую площадку, слышится собранный звук, будто двигатель V8 после правильной регулировки фаз: чистый бас без паразитных обертонов. Так лестница подтверждает мнение механика: гармония конструкции не зависит от топлива, будь то бензин или человеческая мускулатура.
