Я работаю с кузовными панелями два десятилетия, видел алюминиевые, стальные и оцинкованные листы в разном климате. Малейшая промашка в уходе превращает зеркало лака в полотно с рыжими прожилками. Коррозионный процесс похож на тихий пожар: сначала едва заметная точка, дальше пепельный налёт, затем рыхлая стружка.
Металл реагирует на влагу и дорожные реагенты сразу после нарушения лакового барьера. Грязь удерживает электролит, соль понижает pH, а кислород подпитывает реакцию. Удаление этих факторов — первая линия обороны.
Оценка состояния
Перед обработкой провожу дактилоскопию кузова — сквозь микротальк пальцы улавливают риски и кратеры лучше глаза. Осмотр выполняют при рассеянном свете: бликующий луч из шарового фонаря подчёркивает перепады рельефа. Признаки начинающейся коррозии — шорох под ногтем, точки в зоне кромок, пузырьки под эмалью.
Для измерения толщины лакокрасочного слоя беру ферромагнитный толщиномер. Если градиент между участками превышает 40 мкм, значит ранее применяли шпаклёвку, а под ней вероятно скрывается очаг. Дополнительным индикатором служит эндоскоп, протянутый через технологические отверстия — его светодиод выводит картинку полостей на планшет.
Удаление ржавчины
При поверхностной коррозии достаточно деликатной абразивной губки P240 с последующим травлением ортофосфатным гелем. Когда железо ужалила язвенная корка, использую борфрезу и пескоструй низкого давления с корундовым порошком F120. Важный момент — соблюдение температурного окна: при нагреве панели свыше 35 °C электролит испаряется, а солевые кристаллы остаются внутри пор. Сразу после оплатычистки наношу пассивирующее средство на основе цинка и молибдата, оно формирует феррит-оксидный экран толщиной 2-3 мкм.
Следующий шаг — эпоксидный праймер с высоким значением барьерного импеданса. Распыляю его HVLPпистолетом при давлении 1,8 бар, сохраняя дистанцию 18 см. Сушка инфракрасной лампой ускоряет полимеризацию, снижая риск межслойного конденсата. После шлифования зерном P600 перехожу к акриловому грунту, затем к базовой эмали, и завершаю двухкомпонентным лаком с добавкой светостабилизаторов HALS.
Финишная защита
Полимеризованный лак полирую ультратонкой пастой на керамических микросферах. На завершение выкладываю кварцевую оболочку SiO2 массой 3 мкм. Такая оболочка повышает контактный угол капли до 110°, влаге трудно задерживаться, соль не удерживается. Раз в полгода добавляю восковую эмульсию с карнаубским сырцом — она заполняет микропоры, продлевает гидрофобный эффект.
Нижнюю часть кузова обрабатывают эластичной антигравийной мастикой с каучуком и полиуретановой смолой. Углы колёсных арок покрывают полимерной бронеплёнкой толщиной 200 микрон: плёнка гасит кинетическую энергию щебня без растрескивания. Внутренние полости пропитываю ингибитором водоизмещающего типа: препарат проникает по капиллярам, вытесняя влагу и образуя парафиновую плёнку.
Зимой применяю тёплую мойку раз в две недели. Вода температурой 40 °C и pH 7,4 смывает соль без агрессии к лаку. После мойки просушивают кузов сжатым воздухом под давлением 4 бар, уделяя внимание стыкам. Дренажные отверстия в дверях и порогах проверяю деревянной шпажкой: когда выход забит, коррозионные нити развиваютсяя лавинообразно.
Хранение в сухом гараже с относительной влажностью до 55 % закрывает вопрос коррозии наполовину. Для открытой стоянки подбираю дышащий чехол из полипропиленового спанбонда с мембраной, внутри него конденсат выводится наружу, а пыль не оседает. Регулярность осмотра оставляет меня хозяином, а не пассивным наблюдателем: металл говорит шорохом, задача — услышать вовремя.
